電液伺服多通道協(xié)調(diào)試驗(yàn)系統(tǒng)

電液伺服多通道協(xié)調(diào)試驗(yàn)系統(tǒng)

鋼筋混凝土梁虛擬受彎試驗(yàn)系統(tǒng)  

鋼桁架靜載荷實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)  

長柱結(jié)構(gòu)試驗(yàn)系統(tǒng)

鋼桁架加載試驗(yàn)系統(tǒng)  

多通道協(xié)調(diào)加載試驗(yàn)系統(tǒng)

多通道協(xié)調(diào)加載結(jié)構(gòu)實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)

簡(jiǎn)支梁反力框架試驗(yàn)系統(tǒng)

構(gòu)件疲勞試驗(yàn)系統(tǒng)

一、電液伺服多通道協(xié)調(diào)試驗(yàn)系統(tǒng)

1.1采用雙出桿結(jié)構(gòu)，拉壓輸出荷載相等，拉力不低于1000kN，壓力不低于1000kN。作動(dòng)缸的滿行程不小于500mm (即伸出量不低于250mm，回縮量不低于250mm)；

1.2可適用于靜態(tài)、動(dòng)態(tài)及低頻疲勞試驗(yàn)，其中，作動(dòng)器動(dòng)態(tài)響應(yīng)頻率不低于10Hz；

1.3作動(dòng)器活塞缸直徑不低于6英寸，抗側(cè)偏力因子K值不高于0.015；

1.4配套高性能二級(jí)伺服閥，額定流量不低于112LPM，配備伺服閥安裝閥塊；

1.5配旋轉(zhuǎn)基座及鉸接頭：

1.5.1去間隙帶預(yù)應(yīng)力；

1.5.2靜態(tài)拉壓載荷能力均不低于1500kN，動(dòng)態(tài)拉壓載荷能力均不低于1000kN；

1.5.3可調(diào)間隙消除死區(qū)；旋轉(zhuǎn)角度不小于正向+90度和反向-30度；傾斜角度不大于左右±8度；提供設(shè)計(jì)原理圖，顯示構(gòu)造和旋轉(zhuǎn)及傾斜角度；

1.5.4安裝界面不小于298mm四方形，具有不小于43mm的通孔；

1.6配套作動(dòng)器提升吊環(huán)與安置地墊，提升吊環(huán)用于平衡吊裝作動(dòng)器，安置地墊用于防止放置作動(dòng)器時(shí)意外損壞；

1.7配置有拉壓載荷傳感器，其量程均不低于1000kN，可以承受不低于滿量程50%過載，載荷傳感器誤差(非線性、遲滯、重復(fù)性等)不高于滿量程的0.1%，提供傳感器詳細(xì)參數(shù)；

二、雙出桿高性能作動(dòng)器

2.1采用雙出桿結(jié)構(gòu)，拉壓輸出荷載相等，拉力不低于500kN，壓力不低于500kN。作動(dòng)缸滿行程不小于500mm (即伸出量不低于250mm，回縮量不低于250mm)

2.2可適用于靜態(tài)、動(dòng)態(tài)及低頻疲勞試驗(yàn)，其中，作動(dòng)器動(dòng)態(tài)響應(yīng)頻率不低于10Hz；

2.3作動(dòng)器活塞缸直徑不低于5.25英寸，抗側(cè)偏力因子K值不高于0.026，提供資料證明文件。

2.4配套高性能二級(jí)伺服閥，額定流量不低于56LPM，配備伺服閥安裝閥塊；

2.5配旋轉(zhuǎn)基座和旋轉(zhuǎn)頭：

2.5.1去間隙帶預(yù)應(yīng)力；

2.5.2靜態(tài)拉壓載荷能力均不低于750kN，動(dòng)態(tài)拉壓載荷能力均不低于500kN；

2.5.3可調(diào)間隙消除死區(qū)；旋轉(zhuǎn)角度不小于正向+90度和反向-30度；傾斜角度不大于左右±6度；提供設(shè)計(jì)原理圖電子版，顯示構(gòu)造和旋轉(zhuǎn)及傾斜角度。

2.5.4安裝界面不小于241mm四方形，具有不小于33mm的通孔。

2.6配套作動(dòng)器提升吊環(huán)與安置地墊，提升吊環(huán)用于平衡吊裝作動(dòng)器，安置地墊用于防止放置作動(dòng)器時(shí)意外損壞；

2.7配置有拉壓載荷傳感器，其量程均不低于500kN，可以承受不低于滿量程50%過載，載荷傳感器誤差(非線性、遲滯、重復(fù)性等)不高于滿量程的0.1%；

2.8作動(dòng)缸同軸安裝有LVDT式高頻位移傳感器，誤差不高于滿量程的0.01%；

三、全數(shù)字多通道伺服控制系統(tǒng)

3.1控制板卡及相應(yīng)的軟件具備滿足4個(gè)電液伺服驅(qū)動(dòng)通道、2個(gè)試驗(yàn)站臺(tái)控制的通道，另配模擬輸出/模擬輸入通道不少于6通道，以及數(shù)字IO通道(不少于8通道)；

3.2控制器架構(gòu)采用VEM總線架構(gòu)方式，整體控制系統(tǒng)實(shí)時(shí)處理器PID更新頻率不小于6kHz，數(shù)采頻率不小于122 kHz；

3.3可以驅(qū)動(dòng)多種類型的伺服作動(dòng)器、液壓子站及油源，必須確保能驅(qū)動(dòng)本項(xiàng)目配套的油源、作動(dòng)器（含傳感器）以及液壓子站等設(shè)備；

3.4每個(gè)反饋通道可適應(yīng)多種類型傳感器輸出，例如橋型(包含全橋、1/2橋和1/4橋)、LVDT、應(yīng)變片、高電平等；控制回路：直接數(shù)字閉環(huán)控制器；刷新率：每通道不小于1 kHz；調(diào)協(xié)方式：比例-積分-微分-前饋(PIDF)調(diào)協(xié)；

3.5指令優(yōu)化法：動(dòng)/靜踏步法、端值補(bǔ)償、相位補(bǔ)償、峰谷指補(bǔ)償、自適應(yīng)反相控制補(bǔ)償；

3.6混合試驗(yàn)軟件兼容性：系統(tǒng)中包含的試驗(yàn)應(yīng)用軟件應(yīng)具備與通用的混合仿真構(gòu)架的接口，可以完成非實(shí)時(shí)條件下的擬動(dòng)力、擬靜力混合仿真試驗(yàn)。

3.7沒有配置約束，任何一個(gè)系統(tǒng)輸入（傳感器輸出）可以配置到任何一個(gè)控制通道；

3.8每個(gè)控制通道能被分配到任何一個(gè)試驗(yàn)任務(wù)而不需要更換電纜；

3.9應(yīng)急保護(hù)控制裝置（包括站臺(tái)應(yīng)急和泵應(yīng)急）：每個(gè)獨(dú)立的試驗(yàn)應(yīng)用各一套；

3.10配備在線式UPS電源，UPS與多通道數(shù)字控制器系統(tǒng)實(shí)時(shí)通訊，當(dāng)出現(xiàn)電池電量低、外部電源斷電等意外時(shí)，能夠自動(dòng)停止當(dāng)前試驗(yàn)并保存所有試驗(yàn)數(shù)據(jù)；

3.11 控制系統(tǒng)在不升級(jí)的前提下，具備使該套設(shè)備試驗(yàn)?zāi)芰μ岣咧辽僖槐兜臄U(kuò)展能力，即能夠控制不低于2.0倍本次采購數(shù)量的作動(dòng)器和油源。

3.12 提供所有作動(dòng)器的控制電纜。

四、液壓油源

4.1動(dòng)力油源以多個(gè)油泵為基本單元的并聯(lián)組合式動(dòng)力源，每個(gè)油泵可以單獨(dú)運(yùn)行/停止；

4.2總的油源額定流量不低于300LPM；額定輸出壓力：不高于21MPa恒定壓力；

4.3油泵站為低噪音設(shè)計(jì)，浸入油箱內(nèi)以便降低噪音并提高散熱效率；

4.4噪音水平：必須為油泵浸沒油箱內(nèi)設(shè)計(jì)，滿負(fù)荷噪聲低于68db，(距離油泵1米處全功率工作時(shí)測(cè)得)；

4.6設(shè)有低液面自動(dòng)報(bào)警及啟停開關(guān)；

4.7設(shè)有超溫自動(dòng)報(bào)警及啟停開關(guān)；

4.8具有手動(dòng)/遠(yuǎn)程電子開關(guān)油源泵站的功能；

4.9采用變流量恒壓輸出油泵，其輸出流量可根據(jù)實(shí)際需求自動(dòng)調(diào)節(jié)，以便節(jié)約能源。

4.10為保證系統(tǒng)兼容性，油源生產(chǎn)廠家和雙出桿動(dòng)態(tài)作動(dòng)器(100T)、雙出桿高性能作動(dòng)器(50T)生產(chǎn)廠家需一致；

五、電控分油子站

系統(tǒng)包含3個(gè)分油子站，每個(gè)分油子站可以控制獨(dú)立試驗(yàn)，其中每個(gè)分油子站的要求如下：

5.1額定流量需與液壓作動(dòng)器相匹配；

5.2滿足不低于21MPa工作壓力下正常工作要求，輸出壓力可調(diào)范圍為1~21MPa；

5.3包含壓力和回油儲(chǔ)能器，能夠補(bǔ)充系統(tǒng)流量，減少壓力峰值脈動(dòng)；

5.4擁有高精密的油濾設(shè)施以達(dá)到同油源一起進(jìn)行雙重油濾保護(hù)；

5.5能夠自動(dòng)開啟、關(guān)閉液壓油源到作動(dòng)器的油路，并具有遠(yuǎn)程控制和自動(dòng)開啟、關(guān)閉供油的功能；

5.6油源子站進(jìn)口、出口均應(yīng)包含壓力顯示儀表；

5.7液壓子站控制電纜長度以實(shí)際場(chǎng)地要求為準(zhǔn)。

六、冷卻系統(tǒng)

6.1能穩(wěn)定提供額定壓力流量循環(huán)水，不低于300LPM/21MPa液壓系統(tǒng)工作時(shí)的油溫冷卻。許用壓力不低于0.2MPa，熱載量不低于120kW,水流量不低于400LPM，進(jìn)水管直徑不低于38mm